Tipps & Tricks: Plattenproduktion in Perfektion: Licht ins Dunkel!

Nicht nur die Chemie muss stimmen: Optimale Druckergebnisse lassen sich nur dann erzielen, wenn auch die eigentliche Trägerin von Schrift- und Bildinformationen makellos ist: die Druckplatte. Ihre thermale Belichtung und Weiterverarbeitung ist zwar keine Hexerei, erfordert aber durchaus ein wenig "Laborantenwissen".

Im Grunde steckt auch in modernen Computer-to-Plate-Belichtern ein kleines Fotolabor: Zwar kann man hier auf die Entwicklung von Negativen (Filmen) verzichten, aber die Bilder (Platten) wollen noch immer korrekt belichtet sein - und dazu müssen z.B. Belichtungszeit und -energie stimmen. Auch Entwicklungschemikalien sowie weitere Prozessparameter erfordern regelmäßige Kontrolle. Läuft hier etwas schief, macht sich später im Druck womöglich das sogenannte Banding bemerkbar: feine Linien bzw. Streifen in circa 1 bis 2,5 mm Abstand, die das Druckbild verunstalten.

Bevor die Ursachenforschung an der Druckmaschine kostbare Zeit verschlingt, sollte man also einen Blick in die Druckvorstufe werfen, um beispielsweise die Einstellungen des Belichters zu prüfen. Denn obwohl moderne CtP-Geräte wie der Suprasetter von Heidelberg die Leistung des Lasers permanent überwachen und anpassen, führen falsche Settings fast zwangsläufig zu unerwünschten Effekten. Unabhängig vom Hersteller des Belichters kann es auch nicht schaden, die Lade- bzw. Entlademechanik des Geräts regelmäßig auf Verschleißerscheinungen zu untersuchen. Und die Platten? Die sollten vorschriftsmäßig gelagert werden, damit ihre Empfindlichkeit und so auch ihr Belichtungsverhalten berechenbar bleiben.

In der Entwicklungsmaschine spielt natürlich auch die Chemie eine wichtige Rolle. Damit der Entwickler keine "Ermüdungserscheinungen" aufweist, müssen zum Beispiel Verbrauch und Verdunstung richtig ausgeglichen werden - und zwar ständig. Das funktioniert aber nur, wenn man die erforderliche Verbrauchs- und Oxidationsregenerierung auch im Tagesgeschäft im Auge behält. Ansonsten büßt der Entwickler schleichend an Wirksamkeit ein. Ähnliches kann passieren, wenn Wasser aus den Quetschwalzen zurückläuft. Damit eine Verdünnung der Entwicklungsflüssigkeit vermieden wird, sollten also auch die Einstellung der Walzen sowie die Position des Sprührohrs überprüft werden. Der Zustand des Entwicklers lässt sich entweder per pH-Wert-Messung (bei Entwicklern für Fotopolymerplatten) oder Leitwertmessung (bei vielen Thermalplatten) beurteilen.

Wenn die Chemie stimmt und sich im Druck dennoch eine gewisse Wolkigkeit bemerkbar macht, lohnt sich womöglich ein genauerer Blick auf den Plattentransport: Falls bei durchlaufender Platte der Entwickler in einer Welle zurückläuft, könnte das ein Hinweis darauf sein, dass Kettenspannung oder Walzen am Antrieb nachjustiert werden müssen. Nicht zuletzt besteht - wie in jedem konventionellen Fotolabor - auch die Möglichkeit, dass die Entwicklungsflüssigkeit schlicht zu warm oder zu kalt ist. Um herauszufinden, ob Heizung oder Kühlung defekt ist, benutzt man sicherheitshalber ein digitales bzw. ein Alkoholthermometer - weil konventionelle Quecksilberthermometer die Gefahr bergen, dass sie bei einem Bruch die ganze Maschine ruinieren. Die Idealtemperatur der Entwicklungsflüssigkeit kann man beim Lieferanten der Platten in Erfahrung bringen.

Im Sinne eines reibungslos laufenden Druckbetriebs ist man also gut beraten, wenn man die Plattenproduktion in Schuss hält. Die Testformen, die in Belichtern aus dem Hause Heidelberg bereits systemtechnisch hinterlegt sind, können maßgeblich dazu beitragen: Sie erleichtern die tägliche Kontrolle erheblich, zumal die Formen auch Rückschlüsse auf den Entwicklungsvorgang als solchen zulassen - mit anderen Worten: Dem Anwender stehen nützliche Hilfsmittel zur Verfügung, die für einen stabilen Prozess sorgen. Platten und Verarbeitungschemikalien aus der Saphira-Palette von Heidelberg tragen ihr Übriges dazu bei, dass das "Fotolabor" in der Druckvorstufe reibungslos funktioniert - ebenso wie maßgeschneiderte Instandhaltungsprogramme, die man mit dem Systemservice von Heidelberg vereinbaren kann. Um Stillstandszeiten so weit wie eben möglich zu minimieren, können entsprechend ausgestattete Suprasetter sogar Infos über den eigenen Zustand oder den bald erforderlichen Austausch eines Serviceteils an einen Spezialisten von Heidelberg übermitteln. Das geht via Internet in Sekundenschnelle. Stimmt der moderne "Laborant" in der Prepress-Abteilung der Datenübermittlung zu, schont er Geld, Zeit und Nerven - zum Wohle all seiner Kollegen!